数控无心磨床加工时工件不一要怎么调整?

　　不知道大家有没有发现平时在数控无心磨床加工的时候经常会遇到产品中间和两头大小不一，或是粗糙度差，亦或是在较短的时间内公差变化较大的情况，那么我们要对这些问题进行调整和分析。

　　1、粗糙度超差是在砂轮选材和修整速度及磨削液等都不变的情况下，如果磨削区域过短会造成砂轮利用不充分，如果集中在一点磨削砂轮损耗加快，会造成粗糙度不良，研磨时间变短和磨削力下降，此时可以通过增大磨削区域来改善。在无心研磨过程中,如果光洁度要求较高,一般采用中间偏前一些的磨削角度,这样有利于后面未磨损的砂轮做轻微的后续抛光

　　2、磨削区域理论上需要达到砂轮宽度的80%左右，不同长度的工件会稍微有点区别。一般无心磨床普通的方式获得好的工件尺寸的话，工件的长度一般是砂轮宽度的1.5倍左右。当然这个数据不是固定的，只是个大概值，也不是全部适用所有工件。

　　3、如果磨削区少于80%左右在加工短工件和长工件对尺寸影响不大，但是会影响加工效率，因为磨削区域过短，砂轮磨耗的位置集中在一点，砂轮磨损过度的时候磨削角度会发生变化产生不良。如果磨削区到80%左右砂轮表面的沙粒都能均匀的切削工件，不会局部磨耗严重，这样会增加加工的效率减少砂轮的修整次数。对于产品外径要求不高,又要赶效率才会这样做.

　　4：其实砂轮的和导轮的修整角度和导轮倾斜角度的配合关系到工件的精度，上面就是做无心磨床一定要知道导轮的修整角度和磨削角度的理论，否则无心磨床很难调整。

　　5、导轮倾斜角度调整后和工件的接触面积小，工件的也会产生夹角随着导轮平面倾斜，倾斜后工件在磨削时头部和尾部会被磨削掉，这就造成中加大两头像的症状。反之，因为两头磨削的到工件，中间磨削不到或者磨削不充分，会造成工件中间小两头大。

　　6、因为数控无心磨床磨削是靠导轮的修整角度配合导轮的倾斜角度(磨削角度)，使砂轮和导轮产生一个螺旋线从而推动工件前进这样的话因为调整修整角度把导轮修整成双曲面，砂轮和刀片的位置是水平而且是固定的，如果调整曲面的倾斜角度就可以改变与导轮和砂轮的接触面积，这个接触面就是磨削区域。磨削区域的长短会影响到砂轮的利用效率、加工的粗糙度、圆度、圆柱度、还有磨削时间的长短等。

　　7、有的师傅通过在砂轮修整器的模板上倒角来获得砂轮的磨削点，这样的做法在一般情况下错误的，不符合无心磨床的磨削理论。因为调整的是地方在修整角度和磨削角度.只有在磨削特殊的工件时稍微调整,例如直径小,长度较短的工件,或者轴承滚子类的工件可以这样调整.

　　8.圆柱度超差是因为在磨削过程中,工件中心的实际运动轨迹偏离理论运动轨迹直线,工件在水平面内转动及导轮修整不正确等.应根据具体情况进行修整.例如砂轮太软,磨损太快及不均匀,中心高度不对,素材外形偏差太大及磨削速度太快等等也会造成,应增加修整次数,放慢速度及增加磨削次数等.

　　9、其实砂轮的和导轮的修整角度和导轮倾斜角度的配合关系到工件的精度，上面就是做无心磨床一定要知道导轮的修整角度和磨削角度的理论，否则无心磨床很难调整。

　　10、磨削量的不同的话，不该变导轮的倾斜角度，会因为磨削量的加大磨削区域会增长，工件的磨削点也会随之偏前。我们上面说了理论上的磨削区域是砂轮宽度的80%左右，加入我们磨削直径10mm长度150mm的工件，如果磨削量是0.02，导轮的修整角度是2.0°，导轮的倾斜角度是2.3°，那么磨削区域是正常的80%左右，这样加工的工件尺寸是正常的，如果我们不改变以上参数，只加大磨削量每次磨削0.05mm，那么调整好磨削位置后，我们会发现，磨削区域增大了，达到90%或者100%被砂轮完全磨削到。这样工件会出现中间小两端大的情况，或者工件圆度和光洁度不良。如果想改善，我们只要记住理论上的磨削区域，然后调整导轮的倾斜角度到2.5°，使工件的磨削位置和区域始终在80%左右，这样的话磨削量在一定范围内调整，只要调整导轮的倾斜角度就可得到较好的精度。因为前10%位置是有利于料，后10%有利于出料不会导致产品不量，更有利于轻微后续抛光。